某食品企业人工小料辅助系统项目案例

项目背景

        该企业作为一家专注于高端烘焙生产的企业，面临人工配料效率低、易出错、数据追溯难等问题。传统配料流程依赖人工核对配方，易出现原料混淆、称量偏差等问题，影响产品一致性和质量管控。为此，企业引入了一套​​人工小料辅助系统​​，实现配方管理、精准配料与全流程数据追溯的一体化管控。

系统架构与核心功能

​​配方管理与生产计划对接​

        系统通过​​SAP接口​​直接获取当日生产计划及配方数据（包括原料名称、编码、批次、重量等），或由操作员通过上位机界面手动选择配方。

        配方误差范围可自定义（如±0.2%），并支持动态调整以适应不同产品需求。

​​扫码验证与防错机制

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        操作员根据系统界面提示（显示原料名称、批次、目标重量等）选取原料后，需使用​​工业级扫码枪​​扫描原料包装上的二维码。若与配方信息不符，系统触发声光报警并锁定流程，防止错投。

        原料确认后，操作员将配料容器置于​​高精度称重台​​（精度±0.1g），系统自动去皮并进入称重模式。

​​称重校验与数据记录

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        操作员从已验证的料包中取料，系统实时显示当前重量与目标值的偏差。当重量落入允许误差范围时，系统自动记录数据（包括操作员ID、时间戳、实际重量等），并上传至​​中央数据库​​。

        若超过允许误差，系统会继续保持实时称重过程直到重量合格，确保每批次配料符合工艺标准有效杜绝人为因素的不可控问题。

​​标签打印与全流程追溯​

        配料完成后，系统通过​​热敏标签打印机​​生成唯一二维码标签，包含配方名称、原料批次、重量、生产时间等信息。该标签粘贴于配料容器，作为后续工序的“身份证”。

        在生产投料环节，操作员扫描标签二维码，系统自动关联配料数据与产线批次信息，实现从原料到成品的全链路追溯。

技术亮点与实施效果

        ​​智能防错与效率提升​​：通过扫码验证与实时称重反馈，配料错误率降低至0.02%，单批次配料时间缩短30%。

        ​​数据集成与可追溯性​​：与SAP系统无缝对接，生产数据实时同步至企业ERP，支持一键生成批次追溯报告，满足ISO 22000与HACCP认证要求。

        ​​人机交互优化​​：采用工业级触控屏与语音提示功能，降低操作复杂度，新员工培训周期从7天压缩至2天。

应用价值

        该系统投用后，该公司实现了​​人工配料标准化​​与​​质量管控数字化​​，批次一致性提升至99.9%，客户投诉率一直保持低位。同时，通过减少原料浪费与返工成本，年节约生产成本远超预期。此案例为食品行业小料智能化管理提供了可复制的解决方案，尤其适用于食品、塑料化工及新能源等高精度配料场景。